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机械密封泄漏的主要原因
 
 
机械密封泄漏的主要原因

机械密封一般是内装式,通常根据现场观察、经验及仪器测量分析来确定密封泄漏的原因。通常根据以下几点来确定。

1 过热损伤
过热不仅引起密封副变形产生磨损,还可能引起热裂和疱疤。通常,在过大的热应力作用下密封环表面上出现径向裂纹,称为热裂。在短
时间的机械负荷或热负荷作用下会出现热裂,例如由于干摩擦、冷却系统中断等热裂时密封环磨损加剧泄漏量迅速增长。对于平衡型密封,甚至密封环分开。为了避免热裂,必须掌握材料的机械-物理性能,在设计时考虑到可能产生热裂,并给定运转条件。介质润滑性差、过载、操作温度高、线速度高、配对材料组合不当等因素,或者是以上几种因素的叠加,都可以产生过大的摩擦热,若摩擦热不能及时散发,就会产生热裂纹,从而引起泄漏。

2 长期磨损
机械磨损将引起密封副的正常配合关系被破坏,当端面出现一定的磨损,传动轴每转一转密封件都要作轴向位移和径向摆动。根据磨损痕
迹可以判断运动和磨损情况,也可以确定密封泄漏的原因。例如,密封副磨损痕迹均匀,各零件的配合良好,这就说明传动部分的同轴度良好。这时密封端面产生的泄漏,可能不是由密封本身问题引起的。若泄漏量为常数,就意味着泄漏不是发生在两端面之间,有可能发生在其他部位上,如静密封处。再如,密封开始使用时就泄漏,且观察不到摩擦端面磨损痕迹,可能是旋转环相对于静止环不旋转或打滑,其原因可能是防转销松脱或折断,或是底座的孔径小于密封件的外径,由于安装不到位所致。 

3 化学腐蚀
由于密封接触腐蚀性介质就会产生表面腐蚀,甚至在表面各处产生剧烈腐蚀点而形成点蚀。在金属的晶界上产生的晶间腐蚀,会深入到金
属的内部,并进一步破坏而引起断裂。腐蚀的性能影响很大。由于密封件比主机的零件小,而且更精密,通常要选用比主机更耐腐蚀的材料。经验表明,压力、温度和滑动速度都能使腐蚀加速。密封件的腐蚀率随温度升高呈指数规律增加。处理强腐蚀流体时,采用双端面密封,可以最大限度减轻腐蚀对密封件的影响,因为它与工艺流体相接触的零件数量少。这也是在强腐蚀条件下,选择密封结构的一条最重要的原则。

4 密封零件失效
机械密封零件失效大部分是辅助密封圈失效,机械密封由于泄漏而不能正常工作的一个主要原因也是因为O 形圈失效引起的。O 形圈失效
的表现为老化、永久性变形、溶胀变形、扭曲及挤出损伤。因此,在选用O形圈时应考虑合成橡胶的安全使用温度,尽可能地选用截面较大的橡胶O形圈,适当提高硬度,采用沟槽式的装配结构,通过沉浸试验合理选材,必要时选用复合材料,如橡胶包覆聚四氟乙烯密封圈

 

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